达克罗工艺流程_工艺流程与实习报告

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1、达克罗工艺流程

达克罗工艺流程

基材→脱脂→除锈→涂覆→预热→固化→冷却

1.脱脂:带有油脂的工件表面必须进行脱脂,方法一般有三种:有机溶剂脱脂、水基脱脂剂脱脂、高温炭化脱脂。脱脂是否彻底有效,将直接影响涂层的附着力及耐腐 蚀性。

2.除锈:凡是有锈或有毛刺的工件严禁直接涂覆,必须通过除锈除毛刺工序,

此工序最好用机械方法,避免酸洗,以防氢脆,且酸洗除锈影响达克罗涂层的耐蚀性。

3.涂覆:经过除油除锈的清洁工件必须尽快通过浸涂、喷涂、刷涂的方式进行表面涂覆。工件涂覆加工时,涂液的比重、ph、粘度、cr6+含量、涂液的温度及流动状况等将直接影响工件的涂覆效果,影响涂层的各项性能。所以涂覆过程中要调整好温度、溶液指标以及浸涂中离心机转速三者之间的关系。

4.预烘:达克罗湿膜的工件必须尽快在120±20℃的温度下,预烘10-15分钟(根据工件吸热量定),使涂液水份蒸发,流平均匀。

5.烧结:预烘后的工件必须在300℃左右的高温下烧结,烧结时间20-40分钟(根据工件的吸热量定),也可适当提高温度来缩短烧结时间。

6.冷却:工件烧结后,必须经过冷却系统充分冷却后进行后继处理或成品检验。

达克罗的优点

达克罗是一种新型的表面处理技术,与传统的电镀工艺相比,达克罗是一种“绿色电镀”。其优势有以下几点:

1.超强的耐蚀性能:达克罗膜层的厚度仅为4-8μm,但其防锈效果却是传统电镀锌、热镀锌或涂料涂覆法的7-10倍以上。采用达克罗工艺处理的标准件、管接件经耐盐雾试验1200h以上未出现红锈。

2.无氢脆性:达克罗的处理工艺决定了达克罗没有氢脆现象,所以达克罗非常适合受力件的涂覆。

3.高耐热性:达克罗可以耐高温腐蚀,耐热温度可达300℃以上。而传统的镀锌工艺,温度达到100℃时就已经起皮报废了。

4.结合力及再涂性能好:达克罗涂层与金属基体有良好的结合力,而且与其他附加涂层有强烈的粘着性,处理后的零件易于喷涂着色,与有机涂层的结合力甚至超过了磷化膜。 5.良好的渗透性:由于静电屏蔽效应,工件的深孔、狭缝,管件的内壁等部位难以电镀上锌,因此工件的上述部位无法采用电镀的方法进行保护。达克罗则可以进入工件的这些部位形成达克罗涂层。

6.无污染和公害:达克罗在生产加工及工件涂覆的整个过程中,不会产生对环境有污染的废水废气,不用三废治理,降低了处理成本。

缺点 :

达克罗虽然有许多优点,但它也有一些不足之处,主要体现为:

1.达克罗中含有对环境和人体有害的铬离子,尤其是六价铬离子具有致癌作用。

2.达克罗的烧结温度较高、时间较长,能耗大。

3.达克罗的表面硬度不高、耐磨性不好,而且达克罗涂层的制品不适合与铜、镁、镍和不锈钢的零部件接触与连接,因为它们会产生接触性腐蚀,影响制品表面质量及防腐性能。

4.达克罗涂层的表面颜色单一,只有银白色和银灰色,不适合汽车发展个性化的需要。不过,可以通过后处理或复合涂层获得不同的颜色,以提高载重汽车零部件的装饰性和匹配性。

5.达克罗涂层的导电性能不是太好,因此不宜用于导电连接的零件,如电器的接地螺栓等。

热镀锌原理及工艺说明

1 引言 热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越高,热镀锌需求量也不断增加。

2 热镀锌层防护性能

通常电镀锌层厚度5~15μm,而热镀锌层一般在35μm以上,甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好,镀层致密,无有机物夹杂。众所周知,锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护,在大气腐蚀条件下锌层表面有zno、zn(oh)2及碱式碳酸锌保护膜,一定程度上减缓锌的腐蚀,这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,锌的标准电位-0.76v,铁的标准电位-0.44v,锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解,铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

3 热镀锌层形成过程

热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程,工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层,才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物fezn13,沉入热镀锌锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。

4 热镀锌工艺过程及有关说明 4.1 工艺过程

工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验

4.2 有关工艺过程说明

脱脂

可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油,达到工件完全被水浸润为止。

(2)酸洗

可采用h2so4 15%,硫脲0.1%,40~6

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0℃或用hcl 25%,乌洛托品3~5g/l,20~40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。

(3)浸助镀剂

也称溶剂,可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化,以增强镀层与基体结合。nh4cl 100-150g/l,zncl2 150-180g/l,70~85℃,1~2min。并加入一定量的表活剂.

(4)烘干预热

为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形,并除去残余水分,防止产生爆锌,造成锌液爆溅,预热一般为80~140℃。不过现在一般都加防爆剂,辽阳浩岩热镀锌添加剂有限责任公司的防爆剂不错。

(5)热镀锌

要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min 温度过低,锌液流动性差,镀层厚且不均匀,易产生流挂,外观质量差;温度高,锌液流动性好,锌液易脱离工件,减少流挂及皱皮现象发生,附着力强,镀层薄,外观好,生产效率高;但温度过高,工件及锌锅铁损严重,产生大量锌渣,影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看,锌耗高。

锌层厚度取决于锌液温度,浸锌时间,钢材材质和锌液成份。另外,镀锌合金也很重要,浩岩热镀锌专用多元合金在2008年全国绿色批量热镀锌论坛上被多位专家评为当前市场上最佳合金! 助镀剂添加剂获国家专利 《专利产品(专利号200710139349.3)》。

一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣,都采用450~470℃,0.5~1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度,但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。

(6)整理

镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤,用采用热镀锌专用震动器来完成。

(7)钝化

目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能,减少或延长白锈出现时间,保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化,如na2cr2o7 80~100g/l,硫酸3~4ml/l,但这种钝化液严重影响环境,最好采用无铬钝化。

(8)冷却

一般用水冷,但温度不可过低也不可过高,一般不低于30℃不高于70℃, 、

(9)检验

镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪,方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机,将样件作90~180°弯曲,应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验,并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。

5 锌灰、锌渣的形成及控制

5.1 锌灰、锌渣的形成

锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量,造成镀层粗糙,产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌40~100kg,如果锌灰锌渣严重,其耗锌量会高达140~200kg。控制锌渣主要是控制好温度,减少锌液表面氧化而产生的浮渣,所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应,既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖,这种球状物易被工件推开,又对工件无粘附作用。

对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金,锌渣中锌含量可高达94%,这是热镀锌成本高的关键所在。

从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出:不同的温度及不同的保温时间,其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时,铁损量随着加温及保温时间急剧增加,几乎成直线关系。低于或高于480~510℃范围,随时间延长铁损提高缓慢。因此,人们将480~510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重,超过560℃铁损又明显增加,达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀,锌渣会急剧增加,施镀无法进行。因此,施镀目前多在430~450℃域内进行。

5.2 锌渣量的控制

要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量,就是要从减少铁溶解的诸因素着手: ⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区,即不要在480~510℃时进行作业。

⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高,锌液对铁锅浸蚀会加快,硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08f/xg08/wks优质钢板。,并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢,否则耗锌量大,锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽,虽然可解决铁损量,但造型工艺是一个难题,目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小,虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。 ⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离,使锌渣沉于槽底后用

捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。

⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽,助镀剂要进行在线再生循环处理,严格控制亚铁含量,不允许高于4g/l,ph值始终保持在4.5-5。

⑹加热、升温要均匀,防止局部过热。

热浸镀锌具有以下的优点:

⑴可获得厚镀层,耐腐蚀性能好。

⑵镀层附着性好,镀后可以进行适当的成型,焊接和涂装等加工处理。

由于紧固件尺寸较小,形状不规则、有的还需要螺纹配合,所以热浸镀锌也存在一些明显的缺陷。

⑴镀后螺纹拧合困难。热浸镀锌后余锌粘留在螺纹中不容易去除干净,而且锌层厚薄不均匀,影响了螺纹件的配合。

⑵热浸镀锌操作温度高,会降低高强度紧固件的机械强度。8.8级螺栓经热浸镀锌后部分螺纹的强度低于标准要求;9.8级以上的螺栓经热浸镀锌后的强度基本上无法达到要求。 ⑶工作环境差,污染严重。紧固件热浸镀锌过程是在高温下进行,溶剂烘干和待镀工件浸锌入池时会析出强烈刺激性的录化氢气体;锌池长时间处于高温下,锌池表面产生锌蒸气,整个工作环境的气氛恶劣。当前,许多私营企业仍采用燃煤的反射加热炉进行热浸镀锌生产,向大气中排放大量含有so2、co2、co和粉尘的烟雾,造成严重的大气污染。

2、工艺流程与实习报告

时光荏苒,转眼来到中厚板已经有半年多的时间了,通过实习,让我了解钢铁厂生产工艺流程,适应由大学到工厂身份和环境的改变,熟悉工作环境和工作性质,使自己对生产的各个方面都有了解,对所学专业知识的应用有个全面的认识,为以后的工作打下了良好的基础。去年的七月刚刚毕业的我来到了自己工作的地方唐山中厚板材有限公司。带着对学校的恋恋不舍,对自己未来的梦想和满腔的热血来到了公司。在劳资科人员的帮助下,我签完了合同,并领了自己的行李,住进了我们的职工宿舍,工作人员非常热心的帮助我们,使我感觉自己不是在异地他乡,好像是在自己的家,同宿舍的人都是我们学校的,有的还认识,我们都心情非常的激动,马上就能自己挣钱了,也可以让父母放心了。今天是我成为正式职工的第一天,早上起来自己转了转厂区,厂区还真大,各种设备都在运行着,我也不知道都是什么车间。我心想新厂子就是不一样,看看干净的厂房和厂区街道,感觉不像是在钢铁企业,在我的印象中钢铁厂都是粉尘多、噪音大、漫天的红烟,在这你根本看不见那些情况。下午劳资的工作人员给我打电话说要给我们分派工作,就是实习岗位,我们还很纳闷,昨天还说不知道什么时间才能给我们安排,怎么今天就安排了,而且听语气很着急,我们就去开会了。首先,对我们实行了安全培训,我们公司实行的是三级安全教育,就是公司先进行安全培训,陪训结束了进行安全考试,通过了才派到各个部门,进行二级安全教育。各部门在进行安全培训,考试通过了派到车间,车间进行三级教育,通过了才可以上岗。我们就是走的这样的程序,公司的安全教育机制很好,这样使职工安全得到了保障,什么危险什么不危险自己心中都有了底,工作时也不会犯安全的错误。无论是公司的安全陪训还是车间的陪训,给我们讲解的都非常的详细。还用各种例子增加我们对安全的认识,安全陪训结束了,为我们发了劳动保护用品、手套、衣服、鞋等。并给我们分配了实习岗位,我被分到了炼钢部的精整工段,我开始还不知道精整是干什么的,以前也去过钢铁厂,可也没听说有这个工段呀。反正明天上班就知道是做什么的了,先好好的休息,为明天的工作养足精神,也给同事一个好的印象,也给自己一个好的开始。早上由工作人员把我们领到工作的地方,安全陪训结束之后,带我们熟悉了一下场地和工作。上了两天白班,我们就被分到了各个班组和他们一起工作,我先学习喷号,就是往铸坯上喷上炉号、型号、定尺等;等熟练了之后,班长交我外售、上账、发坯子等,在这我实习了三个月,学到了很多东西,这里属于连铸和轧钢之间,是连接两部非常重要的地方,这主要是对连铸出来的坯子记上炉号、定尺、型号等,对需要修理的铸坯进行修理,需要缓冷的进行缓冷,连铸出的坯头、坯尾进行切割。轧钢需要什么坯子我们就给他找什么样的,其实我们就是为轧钢服务的。这段时间我们发现了很多问题,我们外售的坯子,有一段时间返回来了好几块,我看了看,这些坯子不是纵裂就是横裂,有的甚至直接断了,铸坯怎么会这样。想了很久也没想明白,如果原因不找出来,生产的成本就会增加,就会影响经济效益,如果发到各户手里,对以后也会早成影响。还好公司很快解决了这个问题,具体怎么解决的我就不知道了,后来出的坯子很少出现那种情况了。其实在精整喷号的工人挺辛苦的,刚出来的坯子有六七百度,非常的热,喷号的时候非常的烤,戴面照都热,公司给我们发冰棍,冰箱里每天都有,公司为工人想的可真周到。我在这里了解了各个型号的船板钢,lrah36、ab/a、ldh36、q235、q345等等,我知道我们公司主要生产船板钢,由于轧钢二期还没有建成,卖一部分铸坯,主要是卖到上海,有些卖到国外。我发现这里有一点小问题,接的坯子是一个数目,往轧钢发的又是一个数目,有的坯子找不到,有的坯子还多。一些不够尺寸的坯子轧钢不要,很大一部分就切废品了,这不是浪费吗?可以卖给一些小企业,我想怎么也比作废强。还有一些有裂纹的坯子,他们就化点钢水添上,打平了就发给轧钢,能压出合格的板子吗?我都不知道他们在糊弄谁。三个月的时期到了,我被调到铁区了,离开了我工作三个月的地方,又来到了一个新的地方。

3、施工工艺流程论文

摘要:真石漆具有质感逼真、颜色自然和质地坚硬等优点,目前在建筑工程中得到了广泛应用。文章结合某真石漆工程案例,对真石漆的施工工艺及注意事项进行研究,主要包括施工准备、作业条件、工序流程以及关键技术措施等。

关键词:施工工艺流程论文

真石漆是一种以合成树脂乳液为基料的厚质建筑涂料,固化后非常坚硬,而且外观典雅,类似于真石材料,因此得名。目前真石漆已经在别墅、公寓和写字楼等建筑外墙装饰中得到广泛应用。真石漆的保用期限一般在15年以上,而且具有较好的防火、耐酸碱、耐冻融性能。但在施工过程中,对施工工艺有具体要求,需要做好施工准备和技术控制,从而保证真石漆的施工质量。

1真石漆工程案例

某建筑工程d1地块总建筑面积7.4万m2,1号楼地下一层,地上四十一层,2号楼地下一层,地上三十二层,均为纯剪结构。该工程d1地块的外墙面积超过6万m2,拟采用真石漆涂料,在建筑施工前,进行材料准备和机具准备。真石漆腻子为210型,封底漆为301型,中涂漆采用6008弹性涂料,真石漆为6100型,饰面漆为6010型,罩面漆为6008型。按施工作业需要,准备相应数量的滚筒、数字、喷枪、橡胶水管和空压机[1]。

2真石漆施工工艺

2.1施工条件及工艺流程

在真石漆施工前,首先要对施工条件进行检查,满足以下几点要求:①基层施工质量通过检查,无空鼓现象;②基层保持干燥,含水率不能超过10%;③在施工过程中,温度应保持在5℃以上;④不能在大风天气和雨天进行施工。因此,在施工前要对基层墙面进行检查,发现问题及时处理。两遍腻子均采用bbs-210型号,控制好表面厚度和平整度,对接头部位进行平整处理。底漆采用bbs-301,刷涂时要保持均匀,不能出现漏刷。按照施工设计要求进行弹线和分格,使用bbs-6100中涂真石漆打底,必须保证厚度均匀,且不能出现色差,刷涂断面应设置在阴阳角部位。使用弹性涂料打底时要求基本一致,不能出现漏刷部位。然后喷涂bbs6200水性多彩漆,最后刷涂罩面漆,在刷涂过程中,避免出现流挂现象[2]。

2.2关键技术措施

在真石漆施工过程中,应做好以下几方面技术控制措施:①施工前处理,将采用胶带或保护纸将施工面的门窗、灯具、玻璃等遮挡起来;②基层处理,对抹灰墙面进行整平,达到中级抹灰要求,并保持墙面干燥。在刮腻子处理后,对饰面进行检查,确保不存在空洞、裂缝等权限问题;③刷涂封底漆,提高真石漆附着力,可采用滚筒或喷枪进行涂刷,控制好涂刷的均匀度;④喷涂真石漆,在喷涂前要将其搅拌均匀,并使用专用喷枪进行喷涂,将喷涂压力控制为0.4~0.8mpa,可采用从上至下或从左到右的喷涂顺序,避免漏喷。在实际操作过程中,先快速薄喷一层,再均匀慢速喷涂,控制好喷嘴与墙面的距离,保持在0.4~0.8m;⑤打磨处理,在真石漆喷涂养护后进行打磨,一般为24h以后,确保真石漆固化,对其不平整处进行适当打磨,并清理表面灰尘;⑥涂刷罩面漆,可采用刷涂或喷涂两种方式,需要在饰面清理后进行,采用喷涂应将压力控制在0.3~0.4mpa。

3真石漆施工注意事项

3.1基面处理注意事项

基面处理前要确保基层强度符合要求,表面保持平整干净、墙体养护时间一般为1~2周,新墙体为1个月。如果是旧墙翻新,需要除去松脱表面层和杂质。在刮腻子前,要清除粉化、空鼓基层,使用外墙腻子进行墙面修补。第一道工序主要是找平,填补较大的缝隙和空洞,腻子干燥后,进行局部打磨。再通过第二道工序进行细致找平,为施工质量提供保障。真石漆自身属于厚涂材料,对基层平整度的要求相对较低,但也要做好基层平整工作。

3.2封闭底漆刷涂

基面整平的腻子完全干燥后,刷涂封闭底漆,一般不需要加入额外的稀释剂。涂刷封闭底漆的主要目的是清理基层,从而增加真石漆材料的涂膜黏结强度。涂刷封闭底漆时,可以采取滚涂或喷涂方式。

3.3实色底漆喷涂

喷涂带色底漆可以提高底材颜色的一致性,避免真石漆的涂膜透底出现颜色发花现象,而且可以降低真石漆用量,从而降低成本。喷涂实色底漆可以获得较好的装饰效果,使颜色更加均匀。一般实色底漆选用附着力较强的外用乳胶漆,根据天然石材颜色进行调色和配料,使涂料颜色与真石漆颜色一致。在喷涂过程中,要保证涂刷均匀,避免出现漏涂和透底的部位,为保证喷涂质量,一般需要喷涂两边。此外,还可以采用分格喷涂技术,在大面积喷涂时,要对分格缝进行遮挡,并进行刮缝处理,在分格缝上土石基层着色材料。

3.4真石漆喷涂

在真石漆喷涂的过程中,一般情况下不需要加水,特殊情况需要加适量的水进行调节。但是,在此过程中应注意产品的粘度、气压以及喷口的大小要保持在规定范围之内,只有这样才能够保证真实漆喷涂的喷涂质量。另外,喷涂环境的风力超过5级时,为了降低环境对喷涂质量的影响,应停止喷涂,等待风力降低后再继续进行施工。由于真石漆喷涂的施工较为复杂,所以在施工过程中一旦出现失误,就会造成真石涂膜发花,为了避免此种情况的发生,在出枪以及收枪的过程中,要避免在喷涂施工表面进行。

3.5罩面漆喷涂

涂刷罩面漆的目的是对真石漆饰面进行保护,同时可以增加真石漆层的光泽度和抗污染能力,从而提升整体装饰效果和装饰面使用寿命。完成真石漆喷涂后,进行罩面处理,然后喷涂罩面漆。在施工前,需要对真石漆层进行检查,确保其完全干透,一般晴天下需要等待3d后再进行罩面漆喷涂。可以通过添加适量的稀释剂,控制罩面漆的黏度。此外还要控制好气压和喷口距离,避免出现流挂现象。在施工过程中,脚手架与墙面要保持30cm左右的距离,避免出现接痕,影响装饰效果。

4结束语

综上所述,真石漆是一种效果优良的建筑装饰材料,在建筑工程中的应用可以提升建筑外观装饰效果。通过采取合理的施工技术和施工工序,可以确保施工质量。通过采取必要的技术质量控制措施,可以提升真石漆施工效果。

参考文献:

[1]王焕生.外墙真石漆施工工艺的应用与分析[j].中国高新区,2017,(17):154-155.

[2]朱尚军.真石漆施工工艺与质量控制的探讨[j].安徽建筑,2015,22(4):86-88.

4、铸造工艺流程

铸造工艺流程 核心提示:铸造工艺可分为三个基本部分,即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。下面请跟随读者一起了解一下铸造工艺流程。 铸造工艺可分为三个基本部分,即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料,它是以一种金属元素为主要成分,并加入其他金属或非金属元素而组成的合金,习惯上称为铸造合金,主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。金属熔炼不仅仅是单纯的熔化,还包括冶炼过程,使浇进铸型的金属,在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此,在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试,液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时,为了达到更高要求,金属液在出炉后还要经炉外处理,如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例,铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料,如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料,以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质,选择合适的原砂、粘结剂和辅料,然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的,连续混合,速度快。 造型造芯是根据铸造工艺要求,在确定好造型方法,准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果,主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里,造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷芯机和热芯盒机等。 铸件自浇注冷却的铸型中取出后,有浇口、冒口及金属毛刺披缝,砂型铸造的铸件还粘附着砂子,因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序,所以在选择造型方法时,应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求,还要经铸件后处理,如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。

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